Aprovechar cada gota: la industria comienza a reutilizar sus aguas residuales
La planta de ArcelorMittal Etxebarri reduce un 85% el consumo potable y un 35% sus vertidos con la tecnología de Ecolab. La recirculación, clave para mantener la producción y el entorno
Hasta hace pocos años, la planta de ArcelorMittal en Etxebarri (Bilbao), especializada en la producción de hojalata y chapa cromada (más de 300.000 toneladas al año) operaba con un esquema convencional de gestión del agua: captaba la potable, la utilizaba en sus procesos industriales y, tras tratarla en su estación depuradora, la enviaba al colector municipal. “Nunca al río”, señala Aitziber Nograro, responsable de instalaciones auxiliares de ArcelorMittal. Pero, en 2019, la compañía empezó a replantearse cómo utilizaba este recurso. Dos años después, junto con la multinacional especializada en soluciones hídricas, Ecolab, puso en marcha una planta de recirculación dentro de sus instalaciones. “La idea era dejar de ver el agua residual como un desecho y tratarla como un recurso”, explica Nograro.
El sistema combina varias fases de filtración y, finalmente, ósmosis inversa, la tecnología más avanzada, eliminando sólidos, sales e impurezas. Con ello se produce agua de entre 20 y de 2 microsiemens para los lavados de alta precisión de las bobinas. Un nivel de pureza muy superior a los 250 microsiemens de la potable. El impacto es triple.
Primero, el ahorro. En 2021 la planta consumía unos 1.100.000 metros cúbicos anuales de agua potable para generar agua desmineralizada; hoy la cifra ronda los 160.000, un 85% menos. Cerca de la mitad de la utilizada para producir esos 20 microsiemens ya procede de la reutilización, y el objetivo es alcanzar el 60%. “La planta ha reducido su consumo anual equivalente al de la población de Etxebarri durante un año y medio”, afirma Xavier Cardoso, vicepresidente y country manager de Ecolab para Italia e Iberia.
El segundo efecto, la calidad. “No solo refrigera los procesos; los hace de mayor calidad”, subraya Nograro “porque elimina impurezas que podrían afectar al acabado, garantizando un producto final superior”. El tercero tiene que ver con el impacto ambiental. Gracias al sistema de recirculación, el volumen neto de vertidos se ha reducido un 35%.
El proyecto de la planta de Etxebarri surgió gracias a un acuerdo de colaboración industrial entre ArcelorMittal, que aportó la infraestructura, y Ecolab, que proporcionó las membranas de ultrafiltración y de ósmosis inversa. La siderúrgica, que no ha querido proporcionar datos sobre la cantidad invertida, paga un canon por el uso de esa tecnología y su mantenimiento.
La instalación sirve también como banco de pruebas para distintas tecnologías y tipos de aguas industriales que Ecolab, presente en más de 170 países, puede aplicar en proyectos similares. Casos como este ilustran el creciente interés de la industria por reutilizar el agua dentro de sus propios procesos, una estrategia que gana relevancia ante la creciente presión sobre los recursos hídricos.
Estrés hídrico
La gestión se perfila como uno de los mayores retos de las próximas décadas. Según el World Resources Institute, para 2030, el consumo mundial hídrico podría superar en un 56% la oferta disponible. Para ese año, España ocupará el puesto 22 en la clasificación de los países más secos del mundo. El tratamiento y la reutilización se vuelven esenciales para aliviar la presión sobre los recursos y garantizar su disponibilidad futura.
En la UE solo se reutiliza el 2,4% de las aguas residuales tratadas. España se sitúa por encima: entre el 10% y el 12%, una de las tasas más altas del continente. “Alrededor de 600 hectómetros cúbicos al año”, detalla Antolín Aldonza, portavoz de Asagua. “Una cifra relevante, pero insuficiente. Hay mucho margen para ampliarla”. Especialmente en el ámbito industrial, que concentra cerca del 20% del consumo mundial. Uno de los principales obstáculos para implantar sistemas de circularidad es el coste. Según Aldonza, “son necesarios tratamientos terciarios, que elimina partículas más finas, nutrientes y microorganismo, pero que encarecen el sistema”.
Esos costes varían en función de la capacidad, la complejidad del tratamiento y los requisitos específicos del emplazamiento. En general, en instalaciones pequeñas o medianas, una planta de este tipo puede costar entre 50.000 y 300.000 euros; en grandes, la inversión supera el millón de euros.
Los expertos coinciden en que las ventajas compensan el esfuerzo: reducen consumo y vertidos y ayudan a mantener altos estándares de calidad, cada vez más exigidos por clientes y reguladores. “Las industrias pueden verter sus aguas residuales a redes municipales si cumplen las condiciones fijadas por los ayuntamientos; si vierten al medio natural, la autorización corresponde a las confederaciones hidrográficas”, detalla Carmen Hernández, directora general técnica de Daquas.
La experiencia de Etxebarri demuestra que cerrar el ciclo reduce consumos y vertidos y asegura la continuidad de la producción ante la creciente presión hídrica.
Una inversión estratégica
Continuidad operativa. Invertir en la reutilización del agua permite que las plantas industriales sigan operando incluso durante sequías o restricciones en el suministro de agua potable, cuando la prioridad se centra en el consumo humano y el bombeo en los ríos está limitado.
Reputación. La reutilización reduce la presión sobre los recursos hídricos y el medio ambiente local, lo que mejora la reputación de la empresa frente a vecinos, clientes y organismos reguladores.
Regulación. Dado que la normativa sobre el agua industrial podría endurecerse, contar con sistemas de reutilización permite a las empresas adelantarse y cumplir con los requisitos de calidad y vertidos.
Financiación sostenible. La gestión eficiente del agua es cada vez más valorada por inversores y entidades financieras dentro de los criterios ESG (medioambientales, sociales y de gobernanza). Implantar estos sistemas circulares puede facilitar el acceso a financiación verde, ayudas públicas y fondos europeos.
Vertido cero. La reutilización permite disminuir el consumo de agua potable y reducir los volúmenes de vertido industrial, acercando a las empresas al modelo de vertido cero (zero liquid discharge, ZLD), uno de los objetivos más avanzados en la gestión hídrica en los procesos industriales.